Collaboration avec la société Flexlink
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Projet - Chimie
Adaptation d’une unité de production pétrochimique
Découvrez comment nos équipes ont accompagné un leader mondial du secteur de l’énergie.
Challenge du client
Acteur mondial de l’énergie, notre client souhaitait transformer une unité de production existante afin de produire localement une matière première différente.
Son objectif était de se spécialiser dans la production de matière à haute valeur ajoutée tout en maitrisant les aspects environnementaux.
Solution proposée par Technord
Les équipes Technord ont réalisé l’étude de détails en électricité de puissance et de commande :
- calcul de section de câble
- alimentation des packages
- dimensionnement des cheminements
- éclairage et prises de courant
- alimentation du traçage électrique
- réalisation des plans électriques
La partie électricité du projet comprenait aussi l’étude du réseau de terre, la réalisation des travaux sur site, la remise en conformité de l’installation existante, la coordination avec les contractants des autres lots, les essais, tests et mise en service de l’installation ainsi que le contrôle par l’organisme agréé et le dossier AS-Built.
Nos équipes ont également pris en charge l’étude de détails en instrumentation :
- réalisation des plans de boucles
- dimensionnement des cheminements et nouvelles boîtes de jonction
- création d’un réseau PROFINET pour l’unité complète
- modification du réseau PROFIBUS
- alimentation en air des vannes
- modification de câblages des armoires automates existantes
- réalisation du réseau des liaisons équipotentielles
La partie instrumentation du projet comprenait aussi la coordination avec les contractants des autres lots, les prestations sur site (installation et raccordement des instruments, modification du câblage d’armoires d’instrumentation, installation de cheminements de câbles, alimentation en air des vannes,…), le contrôle par l’organisme agréé, les tests et mise en service de l’installation et le dossier As Built.
Cette réalisation fut menée à bien en étroite collaboration avec notre partenaire-fournisseur Ysebaert, spécialisé dans la fourniture de matériel en milieu ATEX (milieu dans lequel le risque explosif est important suite à la présence de matière inflammable).
Quelques chiffres:
- 1455 heures d’études
- 12.500 heures de prestations sur site
- 10 mois de projet
Gain du client
Ce revamping réussi a permis de limiter le démontage d’éléments et une production importante de déchets. De nombreux instruments ont été récupérés.
Cette transformation permet en outre la production locale de matière première sans nécessité de transport routier ou fluvial, l’utilisation d’une main d’œuvre locale et une diminution des rejets de CO2.
Notre équipe a donc contribué à l’amélioration du process industriel tout en contribuant au respect de l’environnement.
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